Keramiska bromsbelägg undervisar det traditionella konceptet med keramiska bromsbelägg, keramiska bromsbelägg består av keramiska fibrer, järnfria fyllmedelsämnen, lim och en liten mängd metall.
Keramiska bromsbelägg är en slags bromsbelägg, många konsumenter kommer att misstas för keramik till en början, i själva verket är keramiska bromsbelägg från principen för metallkeramik snarare än icke-metallisk keramik, bromsbelägg på grund av hög hastighetsbromsning, hög temperatur på friktionsytan, enligt mätning, kan nå 800 ~ 900 grader, och några ännu högre. Vid denna höga temperatur kommer ytan på bromsbelägget att ha en liknande reaktion av sintring av cermet, så att bromsbelägget har god stabilitet vid denna temperatur. De traditionella bromsbeläggarna kommer inte att ge sintringreaktion vid denna temperatur, på grund av den kraftiga ökningen av yttemperaturen kommer att smälta ytmaterialet och till och med producera luftdyna, vilket kommer att orsaka en kraftig minskning av bromsprestanda eller bromsförlust efter kontinuerlig bromsning.
Keramiska bromsbeläggsfunktioner:
Mindre damm på hjul; Lång livslängd för plattor och par; Inget brus/ingen tremor/ingen skivskada. Den specifika prestanda är som följer:
(1) Den största skillnaden mellan keramiska bromsbelägg och traditionella bromsbelägg är att det inte finns någon metall. Metallen i de traditionella bromsbeläggarna är det huvudsakliga friktionsmaterialet, bromskraften är stor, men slitaget är stort och bruset är lätt att dyka upp. Efter installationen av keramiska bromsbelägg, i normal körning, kommer det inte att finnas något onormalt brus (det vill säga repande ljud). Eftersom de keramiska bromsbeläggarna inte innehåller metallkomponenter, undviks metallbruset mellan de traditionella metallbromsbeläggarna och de dubbla delarna (det vill säga bromsbeläggarna och bromsskivan).
(2) Stabil friktionskoefficient. Friktionskoefficient är det viktigaste prestandaindexet för alla friktionsmaterial, som är relaterade till bromsförmågan hos bromsbelägg. I bromsprocessen på grund av friktionsgenererad värme, ökningen i arbetstemperaturen, påverkas det allmänna bromsbeläggningsfriktionsmaterialet av temperaturen, friktionskoefficienten börjar minska. I praktiska tillämpningar kommer friktion att reduceras, vilket minskar bromseffekten. Friktionsmaterialet i vanliga bromsbelägg är inte mogen, och friktionskoefficienten är för hög, vilket resulterar i osäkra faktorer som riktningsförlust, förbränning och repor av bromsskivor under bromsning. Även om bromsskivans temperatur når 650 grader är friktionskoefficienten för det keramiska bromsbelägget fortfarande cirka 0,45-0,55, vilket kan säkerställa att fordonet har god bromsprestanda.
(3) Keramik har god termisk stabilitet och låg värmeledningsförmåga, god slitmotstånd. Den långsiktiga användningstemperaturen är 1000 grader, vilket gör keramiken lämplig för högpresterande krav för olika högpresterande bromsmaterial och kan uppfylla de tekniska kraven för höghastighet, säkerhet och hög slitmotstånd hos bromsbelägg.
(4) Den har god mekanisk styrka och fysiska egenskaper. Kunna motstå stort tryck och skjuvkraft. Friktionsmaterialprodukter I monteringen före användning finns det ett behov av att borra, montering och annan mekanisk bearbetning för att göra bromsbeläggsmontering. Därför krävs att friktionsmaterialet måste ha tillräcklig mekanisk styrka för att säkerställa att det inte finns någon skada och fragmentering under bearbetning eller användning.
(5) har en mycket låg termisk dämpning. Oavsett om det är den första generationen keramiska produkter av M09 eller den fjärde generationen keramiska bromsbelägg av TD58, kan det fortfarande säkerställa att fordonet har god bromsprestanda för att säkerställa säkerheten och fenomenet termisk dämpning av bromsbeläggarna är mycket litet.
(6) Förbättra prestandan för bromsbelägg. På grund av den snabba värmeavledningen av keramiska material är dess friktionskoefficient högre än för metallbromsbelägg i tillverkningen av bromsar.
(7) Säkerhet. Bromsbelägg ger omedelbar hög temperatur vid bromsning, särskilt vid höga hastigheter eller nödbromsning. Vid höga temperaturer kommer friktionskoefficienten för friktionsarket att minska, vilket kallas termisk förfall. Det låga termiska förfallet av vanliga bromsbelägg, högtemperaturtillståndet och bromsoljetemperaturen stiger under nödbromsning gör bromsbromsfördröjningen och till och med förlusten av bromseffekt låg säkerhetsfaktor.
(8) Komfort. I komfortindikatorerna är ägarna ofta mest bekymrade över bruset från bromsbelägg, i själva verket är buller också ett problem som vanliga bromsbelägg inte har kunnat lösa länge. Buller genereras av den onormala friktionen mellan friktionsplattan och friktionsskivan, och orsakerna till dess produktion är mycket komplexa, bromskraft, bromsskivtemperatur, fordonshastighet och klimatförhållanden kan vara orsaken till brus.
Dessutom är orsakerna till buller i de tre olika stadierna av bromsinitiering, bromsning av implementering och bromsfrigöring olika. Om brusfrekvensen är mellan 0 och 550Hz, kommer bilen inte att kännas, men om den är mer än 800Hz kan ägaren uppenbarligen känna bromsbruset.
(9) Utmärkta materialegenskaper. Ceramic brake pads using large particles of graphite/brass/advanced ceramics (non-asbestos) and semi-metal and other high-tech materials with high temperature resistance, wear resistance, brake stability, repair damage brake disc, environmental protection, no noise long service life and other advantages, to overcome the traditional brake pads on the material and process defects is currently the world's most sophisticated advanced ceramic brake pads. Dessutom är det keramiska slaggkulinnehållet lågt, förbättringen är bra och bromsbeläggens dubbla slitage och brus kan minskas.
(10) Långt livslängd. Servicelivslängden är en indikator som vi är mycket bekymrade över, livslängden för vanliga bromsbelägg är under 60 000 kilometer, och livslängden för keramiska bromsbelägg är mer än 100 000 kilometer. Det beror på att det unika formelmaterialet som används i keramiska bromsbelägg bara är 1 till 2 slags elektrostatiskt pulver, och de andra materialen är icke-elektrostatiska material, så att pulvret kommer att tas bort av vinden med fordonets rörelse och kommer inte att följa hjulet på hjulet på hjulet. Livet för keramiskt material är mer än 50% högre än för vanlig halvmetall. Efter användningen av keramiska bromsbelägg kommer det inte att skrapa (det vill säga repor) på bromsskivan, som förlänger livslängden för den ursprungliga bilbromsskivan med 20%.
Posttid: JUL-11-2024